Як вас тепер називати?
Напевно, найпоширеніше у світі пакувальне встаткування – це фасувальні автомати на базі пакувальних машин, які називають, по прийнятій у світу класифікації, vertical/form/fill/seal ( як варіант - sealing) (VFFS) machine: вертикальними формующими машинами, що запечатують, що наповнюють і. А по класифікації, затвердженої Минлегпищемашем СРСР, їх називали пакувальними частинами фасувальних автоматів вертикально-лінійного коміркового типу, періодичного або безперервної дії.
Не сховаю, я зазнавав критики за те, що у своїх роботах більше використовую другий термін, а то й просто називаю техніку комірковими машинами або автоматами. Але справа в тому, що під міжнародний термін попадає й устаткування досконале іншого типу, наприклад, фасувальні автомати, що утворюють плоский пакет «саше». «Радянський» же термін називає встаткування по наявності в нього обов'язкової характерної деталі – рукавообразователя у формі матроського коміра. Якщо на пакувальній виставці незнайомій з устаткуванням людині запропонувати знайти цю техніку, ґрунтуючись на міжнародному терміні, боюся, він не відразу зрозуміє, що від нього потрібно. І не сумніваюся, що «комірковий автомат» він визначить відразу.
Про класифікацію по продуктивності
У кожного об'єкта техніки є кілька показників, по яких можна судити про його рівень. Але, щоб зрівняти його з іншим устаткуванням того ж призначення, треба визначити головний показник, по якім можна класифікувати об'єкти, і розбити їх на групи, щоб не порівнювати непорівнянне.
Практично всі дослідники даного виду встаткування вважають, що таким показником для Vffs-Машин є теоретична (кінематична) продуктивність, виражена в пакетах у хвилину (циклах у хвилину). Було кілька спроб класифікувати пакувальні машини (підкреслюю, машини, а не автомати) по продуктивності. Я гадаю, що класи по теоретичній продуктивності, за умови автоматичного фасування продукту, повинні бути наступними:
Нижчий клас: продуктивність до 25 пакетів вминуту.
Середній клас: продуктивність до 100 пакетів у хвилину, або ледве вище - хоча більшість виробників обмежуються для своєї техніки 60-80 пакетами вминуту.
Середній поліпшений клас: продуктивність вище 100 пакетів у хвилину, верхню межу - 150 пакетів у хвилину. Але більшість виробників устаткування цього класу заявляють 110-130 пакетів вминуту.
Високий клас: продуктивність понад 150 пакети у хвилину. Про верхню межу продуктивності ще поговоримо.
Вибір меж у кожному класі машин ґрунтується на моєму особистому досвіді конструктора такого встаткування й багаторічнім спостереженні за його розвитком. Якщо збільшити продуктивність усередині кожного класу порівняно нескладно (допустимо, поліпшити точність виготовлення деталей), то з перекладом устаткування в інший клас сутужніше. Прийде застосувати дійсно новий, часто великий, технічний розв'язок.
Про життєві цикли
Життєвий цикл будь-якої технічної системи можна представити на графіку, де вісь абсцис – час її існування, а вісь ординат – який-небудь головний технічний показник. Виходить крива, що нагадує букву «S» (малюнок 1а). У життєвому циклі розвитку розрізняють три етапи: перший – виникнення технічної системи або початок її життя на новому більш високому рівні; другий – розвиток; третій – уповільнення розвитку.
У літературі, присвяченої винахідництву й вивченню розвитку технічних систем, цей графік нерідко супроводжують графіками кількості (малюнок 1б) і рівня (малюнок 1в) винаходів по цьому об'єкту. Створенню нової технічної системи передує одне або кілька винаходів дуже високого для даної галузі рівня. На початковому етапі циклу основний показник об'єкта техніки або не збільшується, або збільшується дуже повільно. Число винаходів по даній техніці росте. Перший виготовлювач техніки створює винаходу, що підкріплюють первісні, та й конкуренти намагаються не відстати. Високий рівень винаходів, протримавшись якийсь час, починає падати.
Далі технічна система починає інтенсивно розвиватися, значення основного показника ростуть, число винаходів зменшується. Навіщо намагатися, коли все йде нормально? І рівень винаходів знижується. Коли збільшення основного показника вповільнюється, число винаходів знову збільшується – виробники намагаються уникнути вповільнення. Рівень винаходів, меж тем, продовжує знижуватися. Максимальне число винаходів припадає на той момент, коли ріст показника припиняється: так намагаються врятувати технічну систему. Але рівень винаходів низок – усе значне вже винайдене.
Таким чином, крива числа винаходів має хвилеподібну форму, а крива рівня винаходів є практично дзеркальним відбиттям кривої життєвого циклу. Але рано або пізно трапляється винахід високого рівня - і технічна система або переходить на більш високий рівень, або звільняє дорогу нової. Об'єкт техніки більш низького рівня може припинити своє існування, може продовжувати випускатися, якщо на нього перебувають споживачі, але не може помітно збільшити свій основний показник. Розвиток же завжди відбувається в рамках системи більш високого рівня.
Початок. Машини нижчого класу
Перші Vffs-Машини й фасувальні автомати на їхній базі повинні були з'явитися в США у середині-кінці 30-х років минулого століття. Справа в тому, що встаткування, про який тут мова йде, не має змісту без використання гнучких термосвариваемых матеріалів. А до Другої світової війни такий матеріал був тільки один - гідратцелюлозна плівка, створена ще в 1911 році. В 1923 році компанією Du Pont був запатентований спосіб її промислового виробництва. Тоді ж вона одержала спочатку «фірмове», а пізніше загальноприйнята назва «целофан». Наприкінці 1920-х років модифікований целофан знайшов здатність зварюватися під дією тепла й тиску. Але своє, видалося б, законне місце у впаковуванні харчової продукції він відвойовував із труднощами, і тільки потужна пропагандистська кампанія Du Pont, проведена в середині 30-х років, змінила положення. Виходячи із цих міркувань, я й визначив ту географічну й тимчасову крапку, від якої й випливало почати пошуки. Розширювати їх, до речі, не довелося.
Патент на першу Vffs-Машину одержав в 1936 році інженер кондитерської компанії Генрі Хейда (Henry Heide Candy Company) Вальтер Звойер (Walter Zwoyer) з Нью-Йорка. Ряд джерел називають роком створення коміркових машин 1935 рік. Але протиріччя отут немає. Приблизно рік – той строк, який звичайно проходить із моменту подачі заявки в Патентне відомство до одержання до розв'язку про видачу патенту.
Первісним розв'язком, що послужили створенню нового об'єкта техніки, стало застосування нерозривної поверхні, що переходить із конічної в циліндричну, для згортання стрічкового матеріалу в трубу з метою одержання пакетів. Інакше кажучи, був винайдений той самий рукавообразователь у формі матроського коміра. Першої була створена машина періодичної дії з тягнучими губками поперечного зварювання. Цю схему одержання пакетів Звойер назвав «Трансвреп» (Transwrap).
Переклад цього слова може бути двояким: згортання при русі, якщо вважати першої складової поняття слово trans (рух); прозоре згортання, якщо прийняти, що за перший корінь узята частина слова transparent (прозорий). Якщо врахувати, що целофан прозорий, а засновану незабаром компанію по виробництві коміркової техніки Звойер назвав Transparent Wrap Machine Co., то обоє варіанта мають право на життя.
Треба сказати, що слово Transwrap прожило в пакувальному світі більш 50 років. Його використовувала для позначення своїх машин західнонімецька компанія, останньою назвою якої було Hamac-Hőller. Коли ця компанія увійшла до складу корпорації Robert Bosch, а через деякий час втратилася назви, ставши частиною підрозділу пакувальної техніки корпорації, те пакувальні машини Bosch з тягнучими губками продовжували позначатися як Transwrap до кінця 80-х років.
Не можу поки сказати, випускалося чи до Другої світової війни кимсь ще таке встаткування, але незабаром після її закінчення машини з тягнучими губками стала робити компанія Stokes & Smith з Філадельфії, приобретшая ліцензію в Transparent Wrap Machine. В 1947 році почала випускати ці автомати й компанія Kawashima (Японія).
По зазначеній технологічній схемі досягтися продуктивності вище 25 пакетів у хвилину в ті роки було неможливе. Губки поперечного зварювання здійснюють складний рух, і на повернення губок у верхнє положення витрачається час. Щоб збільшити продуктивність, потрібно було застосувати новий технічний розв'язок.
Машини середнього класу
Таким розв'язком стало застосування стрічкових транспортерів, притиснутих до труби рукавообразователя, для протягання згорнутого в рукав пакувального матеріалу. Поява цього розв'язку була викликана не стільки боротьбою за продуктивність, скільки тим, що, що з'явився, що й почав використовуватися після війни новий пакувальний матеріал – плівка з ПЭВД – була помітно менш міцна на розрив, ніж целофан. Через те, що тягнучі губки поперечного зварювання перебувають досить далеко від головного місця опору руху плівки – лінії переходу конічної поверхні рукавообразователя в циліндричну - виникали утруднення в русі плівки, а то і її розриви. Але транспортери протягання самі по собі не могли забезпечити високої продуктивності при роботі на поліетиленовій плівці. Справа в тому, що цю плівку не можна зварити постійно нагрітими елементами: полиэтилен прилипає до них. Вихід був знайдений, коли застосували термоімпульсне зварювання, що дозволило зварювати «чисту» ПЭ плівку, забезпечуючи пристойну продуктивність машин. Втім, з 1948 року ПЭ стали використовувати для ламінування їм інших матеріалів (спочатку - паперу й целофану), тобто з'явилися комбіновані гнучкі термосвариваемые пакувальні матеріали, які прекрасно зварювалися постійно нагрітими губками.
Коли «зійшлися» разом, принаймні, два із чотирьох винаходів, що сприяли переходу коміркових машин на більш високий рівень (поліетиленова плівка, транспортери протягання, термоімпульсне зварювання й комбіноване матеріали), точно поки сказати не можу - десь на стику 40-х і 50-х років. У всякому разі, пакувальні частини автоматів, випущених новим підприємством Package Machinery Co., заснованим в 1954 році тим же В. Звойером, були постачені транспортерами.
Втім, коміркові машини середнього по продуктивності класу були не тільки машинами періодичної дії, постаченими транспортерами протягання. Машини з тягнучими губками теж перейшли на більш високий рівень: для цього їх сталі постачати двома парами губок, за рахунок чого вони стали машинами безперервної дії. У якості доповнення треба відзначити, що застосування транспортерів поліпшило наповнення пакетів і зменшило витрату пакувального матеріалу.
Друга половина 1950-х – початок 60-х – час швидкого поширення коміркових фасувальних автоматів по усьому світу. Саме в ці роки стали з'являтися компанії, помітною частиною продукції, що випускається, яких були саме ці автомати, а підприємства вже існуючі звернулися до їхнього випуску. Серед них Rovia (Німеччина), Ricciarelli (Італія), Hayssen (США) і багато інші сьогоднішні лідери цього напрямку пакувального машинобудування. Поява перших вітчизняних автоматів цього типу теж ставиться до цього часу.
В 70-е – початку 80-х років більшість виробників вертикальних фасувальних автоматів середнього класу були прихильниками однієї із двох останніх схем. Наприклад, Rovia, Hassia Redatron (ФРН), Hayssen випускали встаткування з тягнучими транспортерами, Bosch - з тягнучими губками. А от фірма Kawashima випускала й той, і інший тип устаткування. В СРСР у ці роки спостерігалася така ж картина. Автомати, спроектовані й випущені в Воронежу і Ташкенті, були з тягнучими транспортерами, а автомати, розроблені й виготовлені в Литві (Капсукас і Каунас), були з тягнучими губками. Поєднував машини, побудовані по різних схемах утвори пакетів, однаковий принцип побудови кінематики. Було прийнято використовувати мінімальне число електродвигунів, часто - один. А від головного двигуна через різні механічні передачі приводилися в рух усі виконавчі механізми.
Але з'ясувалося, що при використанні кожної із цих схем і відомих на той момент технічних розв'язків, досягтися продуктивності, що помітно перевищує 100 пакетів у хвилину, не вдасться. Час спрацьовування обладнань, що включали протягання, що й виключали транспортери, прослизання стрічок транспортерів по пакувальному матеріалу в момент їх запуску обмежували продуктивність. У машинах безперервної дії цих проблем не було. Але там заважало розвити пристойну швидкість уже згадуваний опір на лінії переходу врукавообразователе.
Машини середнього поліпшеного класу
Разом з тим, у середині 1970-х стала виникати потреба в більш продуктивних машинах. З'явилися нові міцні пакувальні матеріали, насамперед, на основі орієнтованої поліпропіленової плівки. Їх можна було обробляти на високих швидкостях руху. Нові елементи промислової електроніки й електрики забезпечували малий час спрацьовування. Але головне - з'явилися комбінаційні дозатори. Перший у світі зразок дозатора був створений японською компанією Ishida ще в 1972 році. Вони забезпечували високу швидкість дозування на більшості продуктів.
Роботи зі збільшення продуктивності пакувальних машин почалися в 1974-75 роках. Для цього почали змінювати механіку машин.
Механіка змінювалася, в основному, по трьом напрямкам:
Внесення приватних конструктивних змін, що не впливають на традиційні технологічні схеми одержання пакетів.
Поділ єдиного приводу, з метою кращого керування їм, зі збереженням технологічних схем.
Комбінація двох перших напрямків.
Прикладом першого напрямку можуть служити роботи конструкторів підрозділу пакувальної техніки компанії Bosch, спрямовані на створення обладнань вакуумного протягання згорнутого в рукав пакувального матеріалу. Перше згадування про такі роботи втримується в патенті ФРН № 2 901 053 «Обладнання для подачі рукава», МПК В65В 9/08, заявл. 12.01.79, опубл. 24.07.80. Тут пропонувалося використовувати для протягання вакуум-присоска, що робили зворотно-поступальний рух. А більш-менш сучасний вид вакуумне протягання прийняло в технічному розв'язку, захищеному патентом ФРН № 3 113 634 «Транспортуюча будова пакувальної машини», МПК В65В 9/20, заявл. 04.04.81, опубл. 21.10.82. Тут вакуум створювався в отворах стрічок, що постійно рухаються, транспортерів. Практично були відсутні втрати часу, пов'язані з пуском і прослизанням транспортерів, була досягнута висока точність довжини пакетів. Цей розв'язок дотепер використовується в пакувальних частинах багатьох автоматів періодичної й безперервної дії.
Одним із кращих на той момент технічних розв'язків, спрямованих на поділ приводу, була розробка, що втримується в патенті ФРН № 2 612 959 «Машина для виготовлення, заповнення й запечатування еластичних мішків», МПК В65В 9/12, заявл. 26.03.76. опубл. 06.10.77, виданому компанії Bosch. Значимість цього розв'язку підтверджує й те, що воно незабаром було запатентовано й в Японії: патентна заявка Японії № 55-35284 «Машина для виготовлення, заповнення й запечатування трубчастих мішків», МПК В65В 9/10, 9/12, заявл. 25.03.77, пріор. ФРН від 25.03.76, опубл. 12.09.81.
При поділі загального приводу на окремі деякі компанії стали застосовувати в приводі пневматикові.
Машини високого класу
Можливо, інші дослідники із мною не погодяться, але я вважаю, що 20 грудня 1985 року є датою народження вертикальних формующих, що наповнюють машин, що й запечатують, високого по продуктивності класу. Саме в цей день у патентне відомство Західної Німеччини від компанії Rovia зробила заявка з назвою «Пакувальна машина для виготовлення, наповнення й зварювання пакетів (патентна заявка ФРН № 3 545 228, МПК В65В 9/06, опубліковано 02.07.87)».
Це був уже кардинальний розв'язок, спрямоване на значне прискорення процесу одержання пакетів. Коротко описати розв'язок за заявкою, а пізніше патенту № 3 545 228 можна так: транспортери протягання рухаються постійно, поздовжній шов утворюється безупинно, а розташовані на роторах і здійснюючі за допомогою кулачків складний рух дві пари губок поперечного зварювання по черзі супроводжують рукав, утворюючи на пакетах поперечні шви.
Правда, сама схема не стала новинкою. Наприклад, робота створеного ще в 1963 році радянського автомата М 1-АРЖ здійснювалася за схемою, гранично близької до цієї. Rovia запатентувала обладнання здійснення складного руху поперечних губок, що супроводжували рукав, що рухається. Заслуга ж компанії в тому, що вона змусила цю схему працювати з максимальною продуктивністю. Протягом декількох наступних років Rovia подала ще ряд патентних заявок, спрямованих на розвиток цього розв'язку. У результаті з'явилася система машин, названа Rotoseal, що дозволила добитися найвищої на сьогоднішній момент теоретичної продуктивності. В офіційних рекламних матеріалах Rovia називалася цифра до 240 пакетів у хвилину, а в приватній бесіді із мнойна виставці «Упакування-2004» представник фірми сказав, що Rotoseal можна розганяти до 270 (!) циклів вминуту.
«Ідеї носяться в повітрі», та й конкуренти теж працюють. Від інших провідних виробників цього типу фасувального встаткування потрібно було чекати інших розв'язків, спрямованих на збільшення продуктивності. І вони пішли. Фірма Ilapak (Швейцарія – Італія) подає в Європейське патентне відомство (ЕПВ) заявку на винахід, названий «Спосіб і пакетоделательная машина для одержання поздовжніх зварених швів на рукаві» (Заявка ЕПВ № 0 232 220, МПК В65В 9/20, 51/26, заявл. 21.01.87, пріор. Швейцарії 27.01.86, опубл. 12.08.87). На жаль, не вдалося знайти «першоджерело» - патент Швейцарії. Зверніть увагу на дату подачі заявки ФРН № 3 545 228 і пріоритет заявки фірми Ilapak. Різниця ледве більш місяця! Суть технічного розв'язку Ilapak полягала в тому, щоб поздовжні шви на рукаві одержувати при його русі, за допомогою, що рухається разом з рукавом поздовжньої губки, що відходить від нього, що й вертається нагору після закінчення роботи над швом. При цьому також було запропоноване обладнання для здійснення руху й одночасного зварювання.
Але пакет не одержиш за допомогою тільки поздовжнього шва, потрібні шви й поперечні. Від цієї фірми випливало чекати нового технічного розв'язку й для поперечних губок. І такий розв'язок з'явився: заявка ЕПВ № 0 254 860 «Спосіб і обладнання для виготовлення пакувальних мішечків із трубчастої оболонки», МПК В65В 9/20, заявл. 02.06.87, пріор. Швейцарії 31.07.86, опубл. 04.02.88. У цьому розв'язку, автор якого той же, що й попереднього, дві губки поперечного зварювання й одна поздовжньої сходяться, здавлюючи рукав, рухаються разом з ним униз, потім, після утвору швів, розходяться й швидко вертаються нагору. Рукав же під час руху губок нагору продовжує простягатися транспортерами. Крім того, рух губок регулюється фотоелементом по мітці на пакувальному матеріалі. Трохи пізніше пішла заявка ЕПВ № 0 276 628 «Машина зі скребковим обладнанням для виготовлення рукавних пакетів», МПК В65В 9/20,51/32, заявл. 07.10.87, пріор. Швейцарії 21.01.87, опубл. 03.08.88. Тут патентувалися спеціальні шкребки, установлені нижче губок поперечного зварювання, що ущільнюють при своєму русі продукт у пакеті, а також співвідношення швидкостей руху пакувального матеріалу, шкребків і губок. Крім іншого, цей розв'язок дозволяв знизити витрату пакувального матеріалу, а головне, давало можливість збільшення продуктивності.
Комбінація, принаймні, двох із трьох зазначених розв'язків, природно, у комплексі із цілим поруч інших, дозволило фірмі Ilapak створити коміркову машину, що утворює пакети на «важкому» з погляду зварюваності матеріалі з досить гарною продуктивністю. Схема роботи такої машини представлена на малюнку 7. Для більш «легенів» матеріалів Ilapak використовувала схему, зображену на малюнку 8. Машина Vegatronic 3000, що працювала таким чином, досягала продуктивності 220 пак/мін.
Можна було сподіватися на нове й до якогось ступеня «революційне» розв'язок від найбільшого у світі виробника фасовочно-пакувального встаткування Robert Bosch. І такий розв'язок з'явився - патент ФРН № 3 704 797 «Обладнання для виготовлення пакетів», МПК В65В 9/12, заявл. 16.07.87, опубл. 25.08.88. Розв'язок, викладене в даному патенті, аналогічно розв'язку, використаному в пакувальній машині Vegatronic 3000 у частині губок поперечного зварювання.
От на основі цих трьох схем і створюються майже всі сучасні пакувальні частини автоматів високого класу, що фасують найрізноманітніші сипучі, мелкоштучные й мелкокусковые продукти в пакети із гнучких термосвариваемых матеріалів. І якщо «илапаковская», що рухається уздовж рукава губка поздовжнього зварювання використовується рідко, тому що утвір поздовжнього шва частіше здійснюється за допомогою гарячої стрічки, то використання однієї або двох пар, що рухаються по замкненій траєкторії губок, практично обов'язково.
Машини вищого класу?
Наприкінці 2009 року, переглядаючи web-сторінки світових лідерів пакувального машинобудування, я з подивом виявив, що зникли відомості про самі продуктивні Vffs-Машинах.
Уважно вчитавшись у те, що повідомлялося в інтернеті, а, головне, поговоривши із представниками обох компаній на виставці «Упакування-2010», я зрозумів, що з'явилися машини нового покоління. Ну а попередні, як порахували фахівці провідних світових виробників автоматів вертикально-лінійного коміркового типу, виробили всі свої можливості.
Датою появи машин нового покоління поки варто вважати квітень 2008 року: тоді на виставці Interpack в Дюссельдорфі вони були показані вперше. Характерною рисою нових машин є те, що тут уже не винаходилися нові технологічні схеми одержання пакетів, а принципово змінилася механіка машин і її керування. Для приводу стали використовуватися зовсім нові елементи, наприклад, серводвигуни й лінійні двигуни. Характерною рисою також стала небувала насиченість машин елементами найсучаснішої промислової електроніки й комп'ютерної техніки, хоча й колишні зразки без цього не обходилися.
Нічого, що поки ще нові машини відстають від попередників по теоретичній продуктивності, - вони своє ще надолужать і, не сумніваюся, скоро обженуть їх. Непряме підтвердження того знайшов в останнє відвідування сайту Rovia: там максимальною продуктивністю VPL180 вказується вже 220 пак/хв. Можливості нових машин уже зараз чудові, перспективи їх розвитку дуже широкі. Щиро вдячний компанії Rovia за те, що привезла вона свою новинку ( усього-те менш чому через два роки з першого показу в Європі) на виставку «Упакування-2010» і познайомила з нею «пакувальну громадськість» Росії. Мені ж стало ясно, що з'явилися Vffs-Машини вищого по продуктивності класу. Втім, вихід Vffs-Машин на більш високий рівень - це моя суб'єктивна думка, поки ще не підтверджене цифрами. чи Так це – покаже час, тому в заголовок роздягнула й уведений знак питання.
Загальна картина розвитку…
Комбінація S-Образних кривих життєвого циклу для коміркових машин п'яти класів, на мій погляд, повинне представляти картину, показану на малюнку 10. «Життя» Vffs-Машин у результаті досліджень стала досить ясна. Усі тимчасові крапки виникнення технічної системи й переходу її на більш високі рівні визначені з більшої або меншою точністю.
Звичайно, щоб одержати більш об'єктивну ретроспективу розвитку даних машин і автоматів, треба б розглянути й те, як змінювалися одержувані на них упакування. За майже тридцатипятилетнее моє знайомство з машинами на них умудрялися виготовляти найрізноманітнішу тару. Починалося все з найпростішого пакета-подушечки, потім стали одержувати стійкий пакет (пакет з бічною складкою), пакет у формі паралелепіпеда, пакет із проваркой кутових ребер («стабило бэг») і навіть «дойпак». У пакети умудрялися вставляти застібки й клапани. Бачив я й отримані на коміркових машинах пакети, назви яким я відразу не можу підібрати. На автоматах здійснюється вакуумне впаковування й упаковування в модифікованім газовім середовищі. Але це тема окремого дослідження. Поки ж розглянемо те, що є.
Для етапів розвитку характерне чергування «коротких» і «довгих» проміжків часу до виходу машин на новий рівень. Перший етап, етап існування винятково машин з низькою продуктивністю, тривалістю приблизно 15 років, відверто затягнуть. Він повинен був «укластися» в 8 – максимум 10 років. Причина – у Другій світовій війні. Що виникали тоді в промислово розвинених країнах проблеми із упаковуванням були іншого характеру, ніж використання гнучких термосвариваемых матеріалів.
Потім ішов етап розвитку машин середнього класу тривалістю приблизно в 25 років. Потім більш короткий десятилітній проміжок «росту» машин із продуктивністю понад 100 пак/хв. І знову - майже чвертьвіковий проміжок розвитку машин високого класу.
Яким буде етап розвитку машин нового покоління? Підозрюю, коротким. Ґрунтуюся не стільки на «традиції» чергування проміжків, скільки на тенденції насичення пакувального встаткування сучасною промисловою електронікою. А ці елементи, як і телекомунікаційні технології, зараз бурхливо розвиваються. Підозрюю, що через 6-8 років нові технології породять Vffs-Машини наступного покоління, що відрізняються, крім іншого, і найвищою продуктивністю.
…і її «нетиповості»
На відміну від ситуацій з багатьма іншими об'єктами техніки, перехід коміркових машин на більш високий рівень розвитку жодного разу не супроводжувався припиненням випуску техніки більш низького класу. Усе продовжувало випускатися й знаходити своїх споживачів. Машини різних класів часто мають одного виробника. Характерну для цієї ситуації картину ми могли спостерігати в залах виставки «Росупак-2010». На стенді компанії «Бестром» стояли машини трьох класів, від середнього до високого. Поряд з машинами середнього, середнього поліпшеного й високого класу, на виставці можна було побачити й машини низької продуктивності, і навіть напівавтоматичні обладнання. Наприклад, компанія «Теко» показала фасувальне обладнання, де доза отмерялась автоматично, а згорнутий у рукав матеріал треба було простягати вручну.
Якісний стрибок у розвитку коміркових машин, на наш погляд, відбувався не тоді уровень, що коли предыдущий, був повністю «вироблений», довівши свої показники до межі, а раніше.
«Поштовх», що викликав перехід техніки на більш високий рівень, народжувався не усередині системи «пакувальна машина», а приходив ззовні: з розвитку або появи нових дозаторів, появи нових пакувальних матеріалів, появи нових елементів керування або приводу машин.
Останній якісний стрибок у розвитку коміркових машин привів не до збільшення основного показника, а до нього зниженню.
А в нашій країні були ще й свої «нетиповості». Наприклад, створення вітчизняного малопродуктивного встаткування відбулося багато пізніше появи техніки середнього класу, та ще в той момент, коли за законами технічного розвитку в країні повинні були вже бути машини, принаймні, середнього поліпшеного класу.
В СРСР фасувальні автомати на базі коміркових машин нижчого класу ніколи не випускалися. Перші вітчизняні автомати, що з'явилися наприкінці 1962 - початку 1963 років, мали продуктивність цілком порівнянну із сучасним устаткуванням середнього класу. Продуктивність автомата ТАК-2РС для фасування драже й льодяникової карамелі була до 60 пак/хв. А автомат для фасування крупи М 1-АРЖ мав продуктивність при масі дози 0.5 кг до 55 пак/хв, і до 45 пак/хв при дозі 1,0 кг. Навіть нове підприємство «Бестром», що з'явилося наприкінці 1980-х років, що й зайнялося випуском цього встаткування, починало свою діяльність із виробництва машин середнього по продуктивності класу. Просто не потрібні були в країні Рад, з її досить великими харчовими підприємствами, автомати з низкою продуктивністю.
Зате малопродуктивне, а то й просто напівавтоматичне фасувальне й пакувальне встаткування треба було в першій половині 90-х, коли в харчовій промисловості стало з'являтися безліч дрібних товаровиробників. І попит народив пропозицію: спочатку це були поставки закордонного встаткування, а потім розвилося й виробництво «рідного».
По цій же причині, підкріпленій тим, що харчові гіганти країни в той момент запекло намагалися вижити під напором, що заюшила тоді добре впакованої імпортної харчової продукції й не могли здобувати нового обладнання, не з'явилися «у строк» вітчизняні автомати на базі Vffs-Машин середнього поліпшеного, а то й високого класу. Але ж усе було готове до того, щоб на самому початку останнього десятиліття ХХ століття вони стали випускатися. В Київському ПО «Веда» в 1988 році був створений дослідний зразок комбінаційного дозатора. З'явилися й нові вітчизняні пакувальні матеріали, які цілком могли б використовуватися на машинах з високою продуктивністю. У декількох проектних організаціях явно задумалися про створення такої пакувальної машини: про це свідчать хоча б багато авторських свідчень із датою подачі наприкінці 80-х – на самому початку 90-х років. В Воронежу у ці роки приступилися до перетворення програми створення комплексів для групового й транспортного впаковування, у тому числі й із застосуванням промислових роботів. Адже застосовувати високопродуктивне фасовочно-пакувальне встаткування будь-якого типу без розв'язку проблеми створення групового й транспортного впакування недоцільно.
Але в житті вітчизняних Vffs-Машин і автоматів на їхній базі є й гарна «нетиповість»: вони розвиваються швидше, ніж це зложилося в загальносвітовій практиці. Багато підприємств вітчизняного пакувального машинобудування, що існують усього п'ятнадцять або ледве більше років, пройшли за це неповне двадцятиліття грандіозний шлях від перших, найпростіших розробок до потокового виробництва висококласного встаткування.
***
Не беруся затверджувати, що представлена тут «картина життя» пакувальних машин вертикально-лінійного коміркового типу абсолютна вірна. І якщо хтось виявить у ній неточності або навіть представить її в іншому виді, буду тільки рад. Але ясно одне: найпоширеніше у світі пакувальне встаткування, що відзначає своє сімдесятип'ятиліття, заслуговує самого уважного дослідження.
Автор: Володимир Ульянов
0 комент.:
Дописати коментар